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变压器骨架枯燥后的器身吸湿受潮原理及处置:
(2020-7-21)
 变压器骨架枯燥后的器身吸湿受潮原理及处置:


      变压器骨架身枯燥出炉之后,要器身整理、器身入箱、内部接线、分接开关装置等工序,才干停止真空注油。这个生产过程中,器身绝缘材料一直处于和大气接触状态,绝缘材料必然吸湿受潮,直至影响变压器质量。 容量越大、电压等级越高产品,构造越复杂,其构造中绝缘资料含量也越多,则装配整理时间越长,吸湿水平也就更严重。
 
      绝缘材料吸湿原理 汽相枯燥并到达请求器身,放大气环境下。绝缘资料经汽相枯燥后,含水量很低普通0.5左右不超越1。因环境水蒸气分压高,则绝缘资料和大气环境水蒸气分压就会呈现分压差(即绝缘资料水蒸气分压值低与环境分值),例如一台40000kva/110kv变压器器身,假定含水量为0.8,已出炉3h,器身绝缘温度65℃,从皮珀曲线查水蒸气分压值590pa;而此时大气环境温度25℃,湿度65,查环境水蒸气分压为2050pa,高出器身绝缘1460pa。环境中水分就会向绝缘材料迁移,也就是说绝缘材料开端吸收环境中水分。
 
        开端阶段,吸湿只限与绝缘表层,吸湿仅表层呈峰值,时间推移,水分从表层向内部挪动和扩散;同时,器身温度随出炉时间越长而逐步降低,则分压差越大,吸湿更严重。但吸湿逐步加深,含水量增加,绝缘资料水蒸气分压值也会渐渐上升,直到饱和同等环境水蒸气分压,吸湿中止。 3避免和变压器骨架身吸湿受潮办法。
        变压器产品消费制造过程中,装配时间较长,大气湿度较大等缘由形成器身吸湿受潮现象,各变压器制造企业屡有发作。不少企业产品进行装置时发现变压器绝缘电阻、吸收比介损等与出厂实验值存明显差别,工频耐压通。其缘由就是吸湿到达一定水平,但含水量未超越2,绝缘强度和绝缘特性还没有反映出来。另外,器身现场经过检查时,器身又一次暴露大气中,器身温度已常温,绝缘资料水蒸气分压值低于环境水蒸气分压值。或多或少存点吸湿,使含水量增加,即而形成上述某些指标变坏。避免和控制器身吸湿受潮就显尤为重要。
行业上对避免和控制器身吸湿受潮普通有以下几种办法:
       ⑴缩短装配时间,坚持器身高温度。这就请求操作工必需具备纯熟操作技术和标准化程序,作好消费前技术准备和熟习图纸;同时需要生产组织者投入必要人员,形成既不误工又不余工快速整理入箱生产场面。

      ⑵再次进入枯燥罐加热,以加升器身温度。有些构造复杂产品常常不能规则时间内整理装箱完毕,但又不能任器身温度降低,再次进干燥罐加温以提升器身温度,使绝缘材料水蒸气分压始终高于环境水蒸气分压,绝缘材料就不吸湿。白昼整理,晚间产品入炉加热保温是各企业通常采用办法。

     ⑶器身汽相枯燥并停止真空浸油处置后再整理器身。真空浸油,使变压器油浸入绝缘资料纤维内部,障碍水分进入,减缓吸湿速度,增加装配时间。但存浸油时间短不能完整渗透绝缘资料、油和大气接触也存吸水性以及消费效率低、器身易受灰尘污染等问题。此办法比拟适用于高电压大容量产品。
     ⑷应用空气枯燥发作器停止器身整理。构造复杂需求较长器身整理过程产品,可采用封锁间,向内通入经空气枯燥发作器处置过枯燥空气(露点为–40℃以下)。枯燥空气通入,封锁间内一直保持正压避免湿润空气进入。尚有绝缘材料要油箱内装配或内部接线等较长时间工作,也应向油箱内通入枯燥空气坚持正压,维护器身绝缘以及稀释操作工呼出潮气。此办法比较适用于装置现场变压器检修、改造。器身绝缘外表吸湿脱湿处置
 
      产品生产过程中,我们都采取了避免和控制吸湿方法,但不可防止大气环境湿度影响以及器身绝缘材料吸湿性,或多或少绝缘资料外表会吸附一些潮气。如不重视处理或处置不彻底,则会对变压器运转带来影响。

      抽真空时,油箱内绝缘资料四周压力降低,当比绝缘材料内部水蒸气分压值还低时即绝缘资料和其四周水蒸气分压呈现分压差,此时绝缘资料内水分开端向外迁移。油箱内真空度越高,四周空间压力越小,压力差越大,水分蒸发、扩散、迁移也越快。当真空度抵达动态稳定之后,剩余气体中所含水气重量只占全部剩余气体很小一局部。实测结果表示,水蒸气分压约占真空压力百分之几,普通可按≤3思索,如取3,当真空度≤133.3pa时,水气分压约为4pa。绝缘中含水量与水气分压均衡曲线(皮珀曲线),温度为10℃,水气分压为4pa至5pa时,纸绝缘中含水量约为0.5。由此可见,抽真空真空度足够高,抽真空时间足够长(应视吸湿状况而定),到达均衡状态以后,常温下,绝缘材料内水分也能够到达很低程度。如外表绝缘材料吸湿较严重,含水量较高则最好采用进枯燥罐加热真空脱湿处置。
        
        总之,常温抽真空脱湿处置枯燥罐内加热真空脱湿处理,归根结底应在生产制造过程中,尽力缩短器身整理时间维持器身较高温度,增强生产和设计一次合格率,才干缩短处置时间,提升变压器生产效率。
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